Un cliente se puso en contacto con nosotros preocupado por un problema recurrente en su almacén: los tiempos de preparación de pedidos eran excesivamente largos y empezaban a impactar negativamente en los plazos de entrega, la eficiencia del equipo y, en consecuencia, en la experiencia del cliente final.
Como consultores expertos en logística, en Ecolog Consulting sabemos que estos síntomas no suelen ser simplemente una cuestión de rendimiento humano. Detrás de cada retraso, suele haber procesos mal diseñados, estructuras mal organizadas o flujos de trabajo sin lógica operativa. Por eso, antes de tomar decisiones precipitadas como contratar más personal o adquirir tecnología, decidimos realizar una auditoría completa de su operativa de almacén.
El diagnóstico: ineficiencias ocultas que generan desgaste
Nuestro análisis reveló varios fallos estructurales y operativos:
- Los productos estaban almacenados sin ningún criterio de rotación o frecuencia de uso.
- Los recorridos dentro del almacén eran extensos y poco lógicos, obligando a los operarios a desplazarse constantemente de un extremo al otro.
- No existía una segmentación de zonas eficiente ni una estrategia de picking bien definida.
El resultado era claro: cada operario caminaba más de 10 kilómetros al día para completar sus tareas. Este esfuerzo físico, innecesario y mal planificado, reducía la velocidad, aumentaba el cansancio y disminuía la moral del equipo. Pero lo más importante: estaba afectando directamente a la rentabilidad del negocio.
La estrategia: rediseñar desde la lógica y los datos
En lugar de proponer soluciones costosas o complejas, propusimos una transformación basada en criterios técnicos, análisis de datos y experiencia operativa:
1. Reorganización basada en el análisis ABC
Aplicamos la clasificación ABC para identificar los productos de alta rotación (A), media (B) y baja (C). Los productos tipo A fueron reubicados en las zonas de acceso más directo para reducir al máximo los desplazamientos.
2. Rediseño completo del layout del almacén
Reestructuramos los pasillos, reorganizamos las ubicaciones y trazamos nuevos flujos de circulación. El objetivo: minimizar el número de pasos por pedido y facilitar el acceso rápido a los productos más demandados.
3. Nuevos criterios de ubicación y compatibilidad
Agrupamos referencias compatibles en la misma zona para facilitar el picking por lotes y reducir recorridos innecesarios. Además, establecimos reglas claras para mantener el orden y evitar futuras distorsiones en la lógica del almacén.
El resultado: 35% de tiempo menos en preparar pedidos
Gracias a esta intervención estratégica, conseguimos reducir los tiempos de preparación de pedidos en un 35%. Una mejora significativa, lograda sin necesidad de aumentar plantilla ni realizar grandes inversiones en automatización.
Este caso demuestra que muchas veces, lo que parece un problema de personal, es en realidad un problema de diseño. Un almacén bien organizado puede transformar completamente la productividad de una empresa.
